造形の量産をするには、シリコンで型抜きを行います。
1. まずは、ブロックで型枠を組み下へ油粘土を敷きます。
粘土の下にはプラ版を敷いています
2. 粘土の上へおおよその位置にパーツを配置していきます。
一度にできるだけたくさん抜きたいので、原型を5個くらいコピーしておきます。
これを配置してコピーしますので、出来上がった物は原型の孫にあたりますね。
それでもきちんとできていれば、劣化は少ないです。
これを配置してコピーしますので、出来上がった物は原型の孫にあたりますね。
それでもきちんとできていれば、劣化は少ないです。
3. 粘土にパーツを埋め込んでいきます。
パーツのおおよその形に粘土をくりぬき、そこへ半分パーツを埋めます。
粘土を寄せてパーツとの隙間を無くします。
粘土はパーツとできるだけ直角になるようにヘラで盛ります。
粘土を寄せてパーツとの隙間を無くします。
粘土はパーツとできるだけ直角になるようにヘラで盛ります。
4. 上からシリコーンを流し込みます。
パーツにかかる部分には気泡が入るとマズイため、シリコンを糸のように垂らして満遍なく埋めていきます。
一通りパーツにシリコンがかかったら、気泡を抜くためにコンプレッサーで空気を吹きます。
これで気泡を消していくのです。
特に複雑に入り組んだ部分には気泡ができやすいために念入りに。
一通りパーツにシリコンがかかったら、気泡を抜くためにコンプレッサーで空気を吹きます。
これで気泡を消していくのです。
特に複雑に入り組んだ部分には気泡ができやすいために念入りに。
5. 気泡が出てこなくなったら、今度は一気にシリコンを流し込みます。
シリコンは高価なため、厚みをつけると膨大な量が必要になってしまいます。
このため、少しでも経費をケチるために古い使い終わったシリコンをゲタとして埋めていきます。
シリコンの作業時間は20分程度なので、手早くやらないと固まってきてしまいます。
このため、少しでも経費をケチるために古い使い終わったシリコンをゲタとして埋めていきます。
シリコンの作業時間は20分程度なので、手早くやらないと固まってきてしまいます。
6. シリコンは8時間放置で固まります。
裏っ返して粘土を取ります、取り切れない粘土のカスは水洗いして古い歯ブラシでこすり取ります。
乾燥の後、離型剤を塗ります。
以前はウェーブのフッ素系のスプレーを使いましたが、これだとシリコン同士はくっついてしまうことが多く、何度シリコンをムダにしたことか…
というわけで今はバリアコート、ハケで塗るタイプを使用。
乾燥の後、離型剤を塗ります。
以前はウェーブのフッ素系のスプレーを使いましたが、これだとシリコン同士はくっついてしまうことが多く、何度シリコンをムダにしたことか…
というわけで今はバリアコート、ハケで塗るタイプを使用。
7. ひっくり返した反対側にもシリコンを流し込みます。
こちらにもカサを増すために古い使い終わったシリコンを埋めています。
シリコンは、何十回か使っていると壊れてしまいます。
飛び出た部分は、カッターでカットしてしまえば問題ありません。
シリコンは、何十回か使っていると壊れてしまいます。
飛び出た部分は、カッターでカットしてしまえば問題ありません。
今回の型は、以前の物に比べて厚くしてみました。
以前の型は造形を始めた初期も初期に作ったもので、知識も薄くシリコンが高価だったためにケチった！
そうしたら、薄くなっているところから破れましたとサ。
以前の型は造形を始めた初期も初期に作ったもので、知識も薄くシリコンが高価だったためにケチった！
そうしたら、薄くなっているところから破れましたとサ。
厚くすることのメリットは型が丈夫になること。
それと、キャストを流し込む際に漏れないように両側から万力で押さえつけるのですが、その際にパーツが変形しなくなることです。
重量は、結構な重さになります。
それと、キャストを流し込む際に漏れないように両側から万力で押さえつけるのですが、その際にパーツが変形しなくなることです。
重量は、結構な重さになります。
